注塑成型常見問題的解決方案
1.塑料呈波浪狀
原因：由于澆口或其他部位狹窄，當熔融塑料將凝固的塑料部分向前推時，表面起波紋。
解決方案：
1.加大射出直徑
2.提高射嘴和模具的溫度
3.增加槍管高度
4.加快注塑成型
5.減慢注射速度
6、改變模具冷卻水入口位置，使其遠離澆口
7. 擴大大門。
2.塑料件呈銀色條紋狀
原因：由于塑料的含水量，混合不均勻，注塑時夾帶空氣，添加劑或脫模劑過多。
解決方案：
1.加強背壓
2.減慢注射速度
3.清潔桶
4.提高模具溫度
5.改變澆口位置
6.擴大流道和澆口
7. 烘烤
8、料門安裝紅外燈。
3.塑料接口不良
原因：塑料溫度過低無法熔化，或因氣體排出不足導致兩個或多個分流器混合在一起，產生頭發狀細線或氣泡。
解決方案：
1.提高物料溫度
2.提高注塑溫度
3.提高注射速度
4、縫線周邊冷料池
5.設置出風口
6.改變澆口位置或澆口
7、不要使用脫模劑
8.改用易流動的低粘度原料。
四、塑件出現空隙
原因：由于塑料在熔體凝固過程中表面與低溫模壁接觸，收縮集中在厚壁部分，產生空洞，或因夾雜空氣而產生空洞。
解決方案：
1.增加注射壓力（和二次壓力）
2.延長投注時間
3.降低機筒固化溫度
4.將模具壁厚減至6mm以下，必要時設置等壁厚導軌，去除多余壁厚
5. 擴大大門
6.縮短轉輪
7.充分混合模溫
8、改變澆口位置，消除夾氣。
五、缺少注塑或缺少塑件
原因：由于機械注射和塑化性能不足，料流不良，澆口截面太薄，模壁太薄或漏氣不良。
解決方案：
1.提高射出量，如果還是不夠，需要更換重型機械
2.安裝防漏噴油閥螺絲
3.增加注射壓力
4.提高料筒、噴嘴固化和模具溫度
5、檢查發熱絲是否斷開
6、檢查噴嘴是否堵塞，提高循環速度
7.提高模具除氣能力
8.增加澆口截面
9.增加產品壁厚
10、添加輔助線，改造物流
11.選擇低粘度原料
12. 添加潤滑劑。
6、模具側面擠出塑料
原因：由于材料溫度和注射壓力高，或鎖模力不足。
解決方案：
1.降低注射壓力和機筒固化溫度
2.縮短投注時間
3.降低注射速度
4.改用高鎖模力機
5. 將夾持面改造為緊貼合，并清潔夾持面
6.改用低粘度材料。
七、塑件表面有凹痕
原因：塑件表面因時間原因冷卻，表面出現凹痕。
解決方案：
1.提高注射速度
2.提高模腔內壓（二次壓力）
3、降低料筒材料的固化溫度
4.增加注射流量
5.提高注射速度
6.延長投注時間
7.使模具溫度均勻
8.更改澆口位置
9. 擴大閘門
10. 縮短模流道。
8、塑件扭曲變形
原因：塑件因注塑時殘余應力的松弛而變形變形。
解決方案：
1.降低注射壓力
2、降低料筒材料的固化溫度
3.延長冷卻時間
4、混合料壁厚及混合脫模鎖定動作
5.添加釋放鎖
6.改變澆口位置
7. 充分混合模具溫度。
歡迎來到優塑易達注塑機官網, 買注塑機，選優塑易達！
注塑成型常見問題的解決方案
